Zgodnie z dyrektywą maszynową 2006/42/WE producent maszyny jest zobowiązany do przeprowadzenia oceny ryzyka celem określenia wymagań w zakresie ochrony zdrowia i życia, które mają zastosowanie do powstającej maszyny. Maszyna musi zostać zaprojektowana i wykonana z uwzględnieniem wyników oceny ryzyka. Producent maszyn przemysłowych Inco System stawia bezpieczeństwo na pierwszym miejscu w swoich realizacjach: https://inco-system.com/
Czym jest ryzyko?
Wg dyrektywy 2006/42/WE ryzyko jest kombinacją prawdopodobieństwa i stopnia obrażeń lub uszczerbku na zdrowiu, które mogą wystąpić w sytuacjach niebezpiecznych. Aktualna definicja ryzyka, norma PN-EN ISO 12100, brzmi: Ryzyko związane z rozważanym zagrożeniem jest funkcją ciężkości możliwej szkody mogącej być skutkiem rozważanego zagrożenia i prawdopodobieństwa wystąpienia szkody.
Stosowane metody oceny ryzyka
Metody oceny ryzyka opisywane są w normach, głównie metody te można podzielić na:
- metody dedukcyjne – przewidywanie zdarzenia końcowego i poszukiwanie zdarzeń, które mogły doprowadzić do tego zdarzenia,
- metody indukcyjne – przewiduje się uszkodzenie elementu maszyny, a następnie identyfikuje się zdarzenia, które mogły doprowadzić do uszkodzenia.
Wybranie odpowiedniej metody przedstawionej w normie PN-EN ISO 12100 zależą od preferencji branżowych. Metody oceny ryzyka opisane w normie to:
- wstępna analiza zagrożeń PHA,
- metoda „co-gdy”,
- analiza rodzajów uszkodzeń i ich skutków FMEA,
- symulacja defektów w systemach sterowania,
- metoda systematycznej analizy ryzyka MOSAR,
- analiza drzewa błędów FTA,
- metoda DELPHI.
Po co ocena ryzyka?
W procesie budowy maszyn określa się ocenę ryzyka jako czynność, która ma zapewnić powstanie bezpiecznych maszyn. Poprzez stosowanie zasad bezpieczeństwa producent maszyny powinien wyeliminować lub ograniczyć ryzyko oraz poinformować o ryzyku resztkowym użytkownika maszyny. Te działania mają za główny cel, aby powstająca maszyna była na tyle bezpieczna, na ile pozwala obecny stan techniki.
Przebieg oceny ryzyka
W ocenie ryzyka, producent maszyny przy wyborze metod oceny i redukcji musi stosować kolejno następujące zasady (triada bezpieczeństwa):
- wyeliminowanie lub zminimalizowanie ryzyka, w sposób dalece możliwy (wykonanie bezpiecznej maszyny z założenia),
- podjęcie ochronnych środków koniecznych w związku z ryzykiem, którego nie można wyeliminować,
- poinformowanie użytkownika o ryzyku resztkowym, spowodowanym jakimikolwiek brakami w zastosowanych środkach ochronnych.
Krok 1: bezpieczne działania projektowe – już na etapie projektowania, konstrukcja maszyny powinna eliminować zagrożenia, np. zastąpienie pracy ręcznej procesem zautomatyzowanym. Eliminacja zagrożeń na tym etapie jest najskuteczniejszą metodą ograniczania zagrożeń, ponieważ niweluje się źródło szkód.
Krok 2: stosowanie technicznych środków bezpieczeństwa (osłony, urządzenia techniczne) – jeśli niemożliwa jest redukcja zagrożeń na etapie projektu, ryzyko musi zostać redukowane przez środki techniczne.
Krok 3: redukcja zagrożeń z wykorzystaniem informacji dla użytkowników – wykorzystanie piktogramów informujących o ryzyku resztkowym, środkach ochrony osobistej. Dostawca maszyny powinien ostrzec użytkownika o ryzyku resztkowym, jakie pozostało po redukcji w poprzednich krokach, poprzez informacje umieszczone na maszynie oraz dokumentację techniczną dostarczoną z maszyną.
